CAPITOLO IV Caso di studio: modellizzazione di una Manufacturing Supply Chain

4.11 Comportamento del modello di produzione

Per iniziare a testare il modello la tabella 4.8 mostra i parametri che saranno considerati come costanti per un'azienda manifatturiera.


Figura 4.8- Parametri di base per il modello produttivo

Mentre "Minimum order processing time" è 2 settimane, l'azienda desidera uno stock di sicurezza (safety stock) di 2 settimane addizionali di copertura. Dati i valori per order fulfillment function, inventory coverage, uguale al minimum order processing time risulterebbe, in un livello di servizio dell'85%.
Aggiungendo uno stock di sicurezza uguale a 2 settimane addizionali di domanda attesa (expected demand) significa che il tasso massimo di spedizione (maximum shipment rate) sarebbe 2 volte il tasso desiderato quando inventory eguaglia il suo livello desiderato, abilitando l'azienda a riempire il 100% degli ordini.
Questo primo semplice modello che riguarda la gestione del magazzino senza considerare ancora la gestione e il reperimento dei materiali e gli ordini arretrati è stato implementato con Powersim e il diagramma strutturale è riportato in figura 4.9.
Figura 4.9- Struttura della gestione del magazzino

Come visto per l'esempio del capitolo precedente, tramite il software di simulazione scelto è possibile visualizzare tramite grafici di tempo l'andamento delle variabili, che costituiscono la struttura del sistema, e quindi poterne studiare il comportamento.
La figura 4.10 mostra la risposta dell'azienda ad un inaspettato incremento del 20% negli ordini dei clienti.

L'iniziale customer order rate è di 10 "widgets/week" . Desired shipment rate aumenta immediatamente dopo l'improvviso incremento in domanda. Inventory coverage immediatamente cade dal suo iniziale valore di 4 weeks a 3.33 weeks.
Nell'istante in cui customer order rate aumenta, inventory non è ancora cambiato, così Maximum Shipment Rate rimane lo stesso (20 widgets/week). L'incremento degli ordini del 20% riduce il rapporto tra maximum e desired shipment da 2 a 1.67.
Order fulfillment ratio a questo punto è sopra il 99%, cosi l'azienda è inizialmente capace di coprire quasi tutti gli ordini entranti, nonostante l'incremento.
Tuttavia, poiché la produzione continua all'iniziale tasso di 10 "widgets/week", inventory cade sotto il livello iniziale. Come inventory cade, così l'azienda non è più in grado di spedire la merce. Dopo circa 7 settimane dall'improvvisa variazione di domanda, order fulfillment ratio scende al 95% causando la perdita di affari dell'azienda (e la sua reputazione come fornitore affidabile).
Il divario tra il magazzino desiderato e quello attuale costringe desired production ad alzarsi al di sopra di expected orders. Questo fa si che si apra un divario tra il livello attuale e quello desiderato di WIP. Di conseguenza, poiché WIP è incrementato da production start rate, questo cresce ulteriormente al di sopra di desired production rate.
Col passare del tempo l'azienda riconosce che l'iniziale incremento in domanda non è una casuale battuta d'arresto e la sua previsione di domanda gradualmente cresce.
Date le 8 settimane di livellamento per la previsione, serve circa mezzo anno per correggere il 95% della gestione per il nuovo tasso di ordine.
In questo periodo, il sistema non può realizzare un equilibrio bilanciato: se inventory e WIP inventory fossero stati uguali al loro valore desiderato, la produzione uguaglierebbe la previsione della domanda, che, dal momento che è minore degli ordini causa la caduta del magazzino.
Come expected orders cresce, così fa anche desired inventory, aggiungendo un divario tra il magazzino attuale e quello desiderato e incrementando desired production ulteriormente.
Production starts raggiunge il massimo aumentando del 42% circa rispetto al livello iniziale dopo circa 4 settimane dopo l'improvviso aumento di domanda.
Il rapido incremento in Production starts subito riempie la fornitura di WIP ma la produzione è indietro di 8 settimane. La produzione non sorpassa shipment se non dopo che sono passate 6 settimane; attraverso questo periodo di tempo inventory continua a scendere nello stesso modo in cui desired inventory cresce.
Inventory cessa di scendere quando la produzione uguaglia le spedizioni. Tuttavia il sistema non è ancora in equilibrio a causa del grande divario tra l'inventario desiderato e quello attuale e tra orders e expected orders.
Production eventualmente cresce al di sopra di shipments, provocando la crescita del magazzino, prima che esso raggiunga eventualmente il nuovo, e più alto, livello desiderato. E' da notare che il massimo della produzione si raggiunge dopo circa ¼ di anno dopo la variazione degli ordini, molto più delle 8 settimane scelte come ritardo di produzione.
La simulazione del sistema rivela alcuni aspetti fondamentali del comportamento di una supplì chain:


 


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